降低煤泥滚筒烘干机能耗需从热效率提升、能耗损耗控制、原料预处理、设备优化四个核心维度入手，结合设备运行特性和煤泥物料属性，通过工艺改进、设备改造与操作规范，减少热量流失、提高热交换效率，实现能耗有效下降，具体措施如下：
做好设备保温密封改造，在滚筒筒体外侧加装硅酸铝、岩棉等耐高温保温层，减少筒体壁面的热量辐射与传导损耗；同时优化滚筒两端的密封结构，更换耐磨密封件，解决漏风问题，避免热烟气外泄、冷空气渗入，保证筒内热环境稳定，减少热源补充消耗。
优化原料预处理工艺，煤泥入机前通过压滤机、离心机进行脱水预处理，将初始含水率从高值降至合理范围，减少干燥阶段的热源需求；同时对结块煤泥进行破碎打散，增大物料与热烟气的接触面积，提升热交换效率，避免因物料成团导致的干燥不均和能耗浪费。
改进热源与热循环系统，替换传统燃煤热风炉为生物质热风炉、余热锅炉等节能型热源，利用工业生产中的废热、烟气余热作为辅助热源，降低优质能源消耗；加装余热回收装置，将烘干机排出的低温废气进行换热处理，预热入机冷空气或煤泥原料，实现余热二次利用，提高整体能源利用率。
规范设备运行参数调节，根据煤泥的粒度、含水率实时调整滚筒转速、倾角和热烟气温度、风量，合理控制物料在筒内的停留时间，避免过度干燥造成的热值与能耗双重损耗；同时保证抄板完好，及时清理粘壁物料，确保物料翻料均匀，让热烟气与物料充分接触，减少无效热消耗。
加强设备日常维护，定期清理滚筒内壁、烟道和换热器的积灰、结垢，保证热传导和烟气流通顺畅；及时检查风机、引风设备的运行状态，减少机械故障导致的能耗增加，同时做好设备润滑，降低机械运转的电力消耗。
