红薯淀粉渣烘干设备的能耗受加热方式、原料含水率、设备产能等核心因素影响，差异较大，以下为具体分析：
从加热方式看，这是影响能耗的关键。电加热设备热效率75%-85%，操作便捷但依赖电价，以每小时处理100-200公斤湿渣的小型设备为例，每小时电费9-18元，烘干1吨湿渣（含水率85%降至15%）需45-90元。燃煤/生物质加热热效率60%-70%，燃料成本低，每小时耗煤/生物质10-20公斤，烘干1吨湿渣成本8-24元，但需符合环保政策且操作繁琐。燃气加热热效率80%-90%，环保升温快，每小时耗气8-15立方米，烘干1吨湿渣成本56-105元，适合天然气便利场景。
原料含水率差也很重要。红薯淀粉渣初始含水率80%-90%，目标含水率12%-20%，含水率差越大，需蒸发水分越多，能耗越高。如烘干1吨初始含水率90%的湿渣至12%，需蒸发约800公斤水；初始含水率80%则仅需蒸发700公斤水，能耗降低12%-15%。
设备产能方面，同类型设备产能越大，热效率越高，单位能耗越低。超小型设备（处理量＜100公斤/小时）热损失大，单位能耗比中型设备高20%-30%；常规小型设备（100-500公斤/小时）热循环设计合理，能耗更经济。
降低能耗可先预处理脱水，用压滤机将湿渣含水率从90%降至75%-80%，减少20%-30%能耗；选带余热回收装置的设备，提升10%-15%热效率；避免设备低负荷运行，防止能耗显著上升。
